افزایش نرخ گاز فولادی‌ها از چه قرار است؟/ فولادسازان زیر تیغ تند هزینه انرژی

به گزارش نماد اقتصاد، تازه‌ترین نرخ اعلام‌شده برای گاز مصرفی واحدهای احیا مستقیم به حدود ۱۵ هزار و ۹۴۱ تومان به ازای هر مترمکعب رسیده؛ در حالی که نرخ گاز این واحدها در ماه گذشته حدود ۱۲ هزار تومان و در فصل بهار ۱۰ هزار و ۷۷۳ تومان بوده است.

این ارقام نشان می‌دهد فشار هزینه‌ای بر فولادسازان دیگر صرفا یک مسئله مقطعی نیست بلکه در حال تبدیل شدن به یک متغیر ساختاری در اقتصاد تولید فولاد است؛ متغیری که می‌تواند حاشیه سود، قیمت تمام‌شده، توان صادراتی و حتی تصمیم شرکت‌ها برای ادامه سرمایه‌گذاری را تحت تاثیر قرار دهد.

نرخ گاز فولادی‌ها چقدر افزایش یافته است؟

برای درک ابعاد افزایش اخیر، کافی است روند نرخ‌ها را در سال جاری دنبال کنیم. نرخ گاز واحدهای احیا مستقیم در فصل بهار ۱۰ هزار و ۷۷۳ تومان به ازای هر مترمکعب بود. این نرخ در تیر ماه به حدود ۱۲ هزار تومان رسید و اکنون در مرداد ماه به ۱۵ هزار و ۹۴۱ تومان افزایش یافته است. بنابراین نرخ مرداد نسبت به نرخ بهار حدود ۴۸ درصد بیشتر شده و نسبت به ماه گذشته نیز نزدیک به ۳۳ درصد رشد کرده است.

البته این روند را باید از نرخ‌های ابلاغی ابتدای سال نیز تفکیک کرد. براساس گزارش منتشرشده در خصوص نرخ‌های رسمی چهار ماهه نخست سال ۱۴۰۵، نرخ گاز واحدهای فلزی (آهنی و غیرآهنی) در فروردین، اردیبهشت و خرداد ماه ۸۰ هزار و ۸۰۲ ریال و در تیر ماه ۹۰ هزار و ۵۷۲ ریال به ازای هر مترمکعب اعلام شده بود.

تفاوت میان این ارقام و نرخ‌های مورد استناد برای واحدهای احیا مستقیم، به تفاوت در نوع مصرف، سازوکار محاسبه و نرخ‌های اعمال‌شده در دوره‌های مختلف برمی‌گردد؛ بنابراین برای تحلیل هزینه واقعی فولادسازان باید قبض و نرخ موثر هر شرکت را ملاک قرار داد.

چرا گاز برای فولاد اهمیت بیشتری دارد؟

نکته مهم این است که گاز در صنعت فولاد صرفا یک سوخت ساده نیست بلکه در واحدهای احیای مستقیم، گاز طبیعی در فرآیند تولید آهن اسفنجی نقش مستقیم و فنی دارد و متان موجود در گاز در فرآیند احیا به عنوان عامل احیاکننده مورد استفاده قرار می‌گیرد.

به همین دلیل افزایش نرخ گاز برای یک واحد احیا مستقیم را نمی‌توان با افزایش قیمت برق یا سوخت در یک کارخانه معمولی مقایسه کرد. در اینجا گاز بخشی از فرآیند تولید و یکی از نهاده‌های اصلی تبدیل سنگ‌آهن به آهن اسفنجی است. در نتیجه، هر افزایش نرخ آن مستقیما خود را در بهای تمام‌شده محصول نشان می‌دهد.

فولادسازان از دو طرف تحت فشار انرژی هستند

مسئله اصلی برای فولادسازان فقط گران شدن گاز نیست بلکه هم‌زمانی افزایش قیمت انرژی با محدودیت دسترسی به انرژی است. در تابستان، محدودیت برق موجب کاهش یا توقف بخشی از ظرفیت تولید فولاد می‌شود و در زمستان نیز محدودیت گاز به سراغ واحدهای فولادی می‌آید.

به این ترتیب، تولیدکننده از یک سو باید گاز را با نرخ بالاتر خریداری کند و از سوی دیگر ممکن است در مقاطعی نتواند انرژی مورد نیاز خود را به‌ طور پایدار تامین کند. گزارش‌های اخیر صنعت فولاد نیز تاکید دارند که افزایش نرخ گاز در مرداد ماه هم‌زمان با قطعی‌های مکرر برق در فصل تابستان اتفاق افتاده است.

این وضعیت یک اثر دوگانه ایجاد می‌کند؛ شرکت‌های فولادی هم هزینه انرژی بیشتری می‌پردازند و هم ممکن است به دلیل توقف تولید، مقدار کمتری محصول تولید کنند. در چنین شرایطی، هزینه‌های ثابت کارخانه روی حجم تولید کمتری سرشکن می‌شود و بهای تمام‌شده هر تن فولاد افزایش بیشتری پیدا می‌کند.

سهم گاز در بهای تمام‌شده در حال افزایش است

اهمیت موضوع زمانی بیشتر مشخص می‌شود که سهم گاز از هزینه تولید را بررسی کنیم. براساس داده‌های منتشرشده، سهم هزینه گاز در بهای تمام‌شده تولیدکنندگان آهن اسفنجی از حدود ۶.۶ درصد در سال ۱۴۰۳ به ۱۰.۴ درصد در سال ۱۴۰۴ افزایش یافته است. در همین تحلیل هشدار داده شده است که در صورت تداوم روند فعلی، سهم گاز می‌تواند به حدود ۳۰ درصد بهای تمام‌شده برسد.

اگر چنین سناریویی محقق شود، ساختار اقتصادی تولید آهن اسفنجی به شکل محسوسی تغییر خواهد کرد. محصولی که بخش مهمی از مزیت رقابتی خود را از دسترسی ایران به گاز نسبتا ارزان به دست آورده بود، به تدریج با هزینه انرژی سنگین‌تری تولید خواهد شد. در واقع، مزیت انرژی ارزان که سال‌ها یکی از پایه‌های توسعه زنجیره فولاد ایران بود، اکنون در معرض فرسایش قرار گرفته است.

آیا افزایش نرخ گاز مستقیما قیمت فولاد را بالا می‌برد؟

افزایش هزینه گاز زمانی می‌تواند به افزایش قیمت فولاد منجر شود که بازار اجازه انتقال این هزینه به خریدار را بدهد اما فولادسازان در بازار داخلی با محدودیت‌های مختلف در قیمت‌گذاری، عرضه و معاملات بورس کالا مواجه‌اند و از این رو ممکن است هزینه تولید افزایش یابد اما قیمت فروش به همان نسبت رشد نکند.

این همان نقطه‌ای است که افزایش نرخ انرژی مستقیما به حاشیه سود شرکت ضربه می‌زند. اگر یک فولادساز نتواند افزایش هزینه گاز را در قیمت فروش جبران کند، فاصله میان قیمت تمام‌شده و قیمت فروش کاهش می‌یابد و سود عملیاتی تحت فشار قرار می‌گیرد.

در مقابل، شرکت‌هایی که صادرات بیشتری دارند و درآمد ارزی کسب می‌کنند، در شرایطی که نرخ ارز و قیمت جهانی فولاد مناسب باشد، ظرفیت بیشتری برای جبران بخشی از رشد هزینه انرژی خواهند داشت. با این حال، حتی این شرکت‌ها نیز از محدودیت تولید و افت بهره‌وری ناشی از قطعی انرژی مصون نیستند.

هزینه واقعی گاز حتی بالاتر از نرخ پایه است

یک نکته مهم دیگر در محاسبه فشار انرژی، تفاوت میان نرخ پایه گاز و هزینه موثر پرداختی شرکت‌هاست. براساس تحلیل منتشرشده درباره وضعیت واحدهای احیا مستقیم، با اضافه شدن عوارض، مالیات و هزینه‌های انتقال و توزیع، مبلغ موثر صورت‌حساب گاز می‌تواند بیش از ۳۵ درصد بالاتر از نرخ پایه باشد.

بنابراین وقتی از نرخ ۱۵ هزار و ۹۴۱ تومانی صحبت می‌کنیم، نباید تصور کرد که تمام هزینه انرژی شرکت الزاما در همین عدد خلاصه می‌شود. برای تحلیل دقیق صورت‌های مالی باید نرخ موثر، حجم مصرف و سایر هزینه‌های مرتبط نیز در نظر گرفته شود.

فشار گاز بر بورس و سود فولادی‌ها

افزایش نرخ گاز از منظر بازار سرمایه نیز اهمیت فراوانی دارد. تولیدکنندگان بزرگ زنجیره فولاد کشور به دلیل حجم بالای تولید و مصرف انرژی، در معرض اثرگذاری این سیاست قرار دارند. گزارش‌های تحلیلی درباره نرخ گاز سال ۱۴۰۵ نیز بر اهمیت میزان مصرف گاز، بهره‌وری خطوط، نرخ فروش، سهم صادرات، قیمت جهانی محصولات و نرخ ارز در تعیین اثر نهایی افزایش انرژی بر سودآوری تاکید کرده‌اند.

به زبان ساده‌تر، افزایش نرخ گاز برای همه فولادسازان اثر یکسانی ندارد. شرکتی که تکنولوژی جدیدتر، مصرف ویژه پایین‌تر، صادرات بیشتر و قدرت فروش بالاتری دارد، فشار افزایش نرخ انرژی را بهتر تحمل می‌کند. در مقابل، واحدی با مصرف انرژی بالا، تولید ناپایدار و حاشیه سود پایین، سریع‌تر وارد محدوده خطر می‌شود.

مشکل بزرگ‌تر از گرانی گاز است

واقعیت این است که صنعت فولاد امروز فقط با گرانی حامل‌های انرژی مواجه نیست بلکه با بی‌ثباتی انرژی روبه‌روست. اگر قیمت گاز افزایش پیدا کند اما شرکت بتواند برای یک سال آینده نرخ و میزان دسترسی خود را پیش‌بینی کند، امکان برنامه‌ریزی تولید، قیمت‌گذاری و سرمایه‌گذاری وجود دارد اما وقتی نرخ انرژی افزایش می‌یابد و هم‌زمان احتمال قطعی یا محدودیت تأمین نیز وجود دارد، برنامه‌ریزی اقتصادی دشوار می‌شود.

توقف و راه‌اندازی مجدد خطوط، کاهش ضریب بهره‌برداری، افزایش مصرف ویژه انرژی و سرشکن شدن هزینه‌های ثابت بر حجم تولید کمتر، هزینه‌هایی هستند که ممکن است در قبض انرژی دیده نشوند اما مستقیما سودآوری فولادسازان را کاهش می‌دهند.

راهکارهای موثر کدام‌اند؟

راهکار صنعت فولاد الزاما بازگشت به گاز ارزان و یارانه‌ای نیست بلکه مسئله اصلی، ثبات و پیش‌بینی‌پذیری قیمت و تامین انرژی است.

تعیین سقف مشخص برای نرخ گاز واحدهای احیای مستقیم، تفکیک گاز مصرفی در فرآیند احیا از سوخت عمومی صنایع، در نظر گرفتن ضریب تعدیل در دوره‌های محدودیت تولید و ایجاد تناسب میان افزایش نرخ انرژی و امکان تعدیل قیمت محصول، از جمله راهکارهایی بوده که از سوی کارشناسان و مدیران صنعت مطرح شده است.

از سوی دیگر، توسعه نیروگاه‌های خودتامین، افزایش بهره‌وری انرژی، کاهش مصرف ویژه گاز، استفاده از فناوری‌های کم‌مصرف و حرکت به سمت قراردادهای بلندمدت انرژی می‌تواند بخشی از ریسک فولادسازان را کاهش دهد.

جمع‌بندی

افزایش نرخ گاز فولادی‌ها در مرداد ماه به ۱۵ هزار و ۹۴۱ تومان به ازای هر مترمکعب، فقط یک افزایش قیمت دیگر در فهرست هزینه‌های تولید نیست. این افزایش در شرایطی رخ داده است که فولادسازان با محدودیت برق، افزایش سایر هزینه‌های تولید و دشواری انتقال کامل هزینه‌ها به قیمت فروش مواجه‌اند.

مسئله مهم‌تر آن است که گاز برای واحدهای احیای مستقیم، نهاده‌ای حیاتی در فرآیند تولید محسوب می‌شود. بنابراین هر جهش در نرخ آن می‌تواند مستقیما بهای تمام‌شده آهن اسفنجی را بالا ببرد و در ادامه به شمش و محصولات نهایی زنجیره منتقل شود.

اگر روند افزایش قیمت انرژی بدون ایجاد سازوکار قابل پیش‌بینی برای تولیدکنندگان ادامه پیدا کند، فولاد ایران با یک تناقض جدی مواجه خواهد شد. از یک سو، ظرفیت تولید و بازار صادراتی وجود دارد و از سوی دیگر، هزینه تولید به اندازه‌ای افزایش می‌یابد که مزیت رقابتی صنعت را تضعیف می‌کند.

به همین دلیل، چالش امروز فولاد فقط این نیست که گاز چقدر گران شده بلکه سوال مهم‌تر این است که آیا فولادساز ایرانی می‌تواند با چنین هزینه و چنین سطحی از بی‌ثباتی انرژی، همچنان در بازار داخلی و صادراتی رقابت کند؟ پاسخ به این پرسش، تا حد زیادی مسیر سودآوری و سرمایه‌گذاری صنعت فولاد طی ماه‌های آینده را تعیین خواهد کرد.

انتهای پیام//