بحران انرژی زیر پوست اقتصاد ایران؛ نقشه آسیب‌پذیری ۱۰ صنعت بزرگ

به گزارش نماد اقتصاد، اقتصاد ایران در شرایطی وارد یکی از پیچیده‌ترین دوره‌های انرژی خود شده است که پارادوکس اصلی همچنان پابرجاست: کشوری با ذخایر عظیم نفت و گاز، در تامین پایدار انرژی برای تولید، حمل‌ونقل و حتی مصرف‌کنندگان با محدودیت مواجه است.

مسئله امروز فقط کمبود مقطعی برق یا گاز نیست بلکه شکاف میان ظرفیت تولید انرژی، رشد تقاضا، فرسودگی زیرساخت‌ها، سرمایه‌گذاری ناکافی، شدت بالای مصرف و اختلال‌های ناشی از بحران‌های اخیر، به تدریج در حال تبدیل شدن به یک محدودیت ساختاری برای اقتصاد است.

یک مطالعه منتشرشده در سال ۲۰۲۶ درباره ناترازی گاز ایران در «Springer Nature»، با اشاره به ذخایر اثبات‌شده حدود ۳۲.۳ تریلیون مترمکعبی، تولید سالانه حدود ۲۵۲ میلیارد مترمکعب و مصرف سرانه بالای گاز تاکید می‌کند که فراوانی منابع لزوما به معنای امنیت انرژی نیست. در این مطالعه، سرمایه‌گذاری در انرژی‌های تجدیدپذیر، بهینه‌سازی مصرف و ارتقای تجهیزات از مهم‌ترین راهکارهای کاهش ناترازی معرفی شده‌اند.

در بخش برق نیز مسئله مشابه است. یک پژوهش سیاستی در نشریه علمی «Energy Policy» طی سال ۲۰۲۶ نشان می‌دهد که کسری برق ایران در دوره‌های اوج مصرف می‌تواند به سطوح بسیار بالا برسد و ترکیبی از رشد تقاضا، مصرف ناکارآمد، قیمت‌های یارانه‌ای و فرسودگی زیرساخت‌ها، ریشه اصلی این شکاف است.

از سوی دیگر، شرایط سال ۲۰۲۶ با آسیب‌های واردشده به زیرساخت‌های انرژی پیچیده‌تر شده است. براساس اعلام یک مقام ایرانی در تیر ماه، حدود ۲۳۰ میلیون مترمکعب در روز از ظرفیت تولید گاز به دلیل حملات از دست رفته بود و برنامه‌ای برای بازگرداندن بخشی از این ظرفیت در ماه‌های بعد در دستور کار قرار گرفت. هم‌زمان افزایش تقاضای برق در تابستان، فشار مضاعفی بر شبکه وارد کرده است.

بنابراین، اگر انرژی را یکی از نهاده‌های اصلی تولید در اقتصاد ایران بدانیم، پرسش اصلی این نیست که کدام صنعت برق و گاز بیشتری مصرف می‌کند؟ بلکه باید پرسید کدام صنایع در برابر هر واحد اختلال انرژی، چه میزان تولید، ارزش افزوده، صادرات و اشتغال را از دست می‌دهند؟

بر همین اساس می‌توان نقشه آسیب‌پذیری اقتصاد ایران را در ۱۰ صنعت بزرگ بررسی کرد.

فولاد؛ بزرگ‌ترین قربانی ناترازی برق و گاز

فولاد در صدر فهرست صنایعی قرار می‌گیرد که رابطه مستقیم و بسیار شدیدی با انرژی دارند. زنجیره فولاد از استخراج سنگ‌آهن تا کنسانتره، گندله، احیای مستقیم و ذوب، به برق و گاز وابسته است و اختلال در هر حلقه می‌تواند تولید حلقه‌های بعدی را نیز تحت تأثیر قرار دهد.

در واحدهای احیای مستقیم، گاز طبیعی خوراک و انرژی فرآیند محسوب می‌شود و در فولادسازی و نورد نیز برق نقش حیاتی دارد. به همین دلیل، محدودیت برق در تابستان و محدودیت گاز در زمستان عملا می‌تواند ظرفیت اسمی کارخانه‌ها را از ظرفیت قابل‌دسترس آن‌ها جدا کند.

مشکل اصلی برای فولاد فقط کاهش تولید نیست. توقف یا کاهش تولید باعث می‌شود هزینه‌های ثابت روی حجم کمتری از محصول سرشکن شود؛ بنابراین هزینه تمام‌شده هر تن افزایش پیدا می‌کند. از سوی دیگر، کاهش عرضه می‌تواند بازار داخلی را تحت فشار قرار دهد و هم‌زمان تعهدات صادراتی شرکت‌ها را با مشکل مواجه کند.

در سال ۱۴۰۵، محدودیت برق صنایع به حدی جدی بود که دولت مجموعه‌ای از اقدامات برای کاهش فشار بر تولید تصویب کرد؛ از جمله کاهش خاموشی‌های برنامه‌ریزی‌شده شهرک‌های صنعتی، اجازه جبران تولید ازدست‌رفته در روزهای تعطیل و الزام برخی مجتمع‌های پتروشیمی به تامین برق مورد نیاز خود.

برای فولاد، مسئله انرژی در نهایت به مسئله رقابت‌پذیری تبدیل می‌شود. اگر برق و گاز ارزان اما ناپایدار باشد، مزیت هزینه‌ای صنعت فولاد در برابر رقبای منطقه‌ای به‌تدریج کاهش می‌یابد.

پتروشیمی؛ جایی که انرژی هم خوراک است هم زیرساخت

پتروشیمی از این نظر حتی پیچیده‌تر از فولاد است زیرا گاز برای بخشی از این صنعت تنها سوخت نیست بلکه خوراک تولید نیز محسوب می‌شود و هرگونه اختلال در تامین گاز، برق، بخار یا آب صنعتی می‌تواند مجتمع پتروشیمی را از مدار خارج کند.

نکته مهم این است که مجتمع‌های پتروشیمی معمولا در قالب هاب‌های صنعتی به یکدیگر و به شرکت‌های خدماتی وابسته‌اند. بنابراین اگر یک شرکت تامین‌کننده برق، بخار یا آب دچار مشکل شود، دامنه اختلال می‌تواند به چندین واحد تولیدی سرایت کند.

تجربه سال گذشته اهمیت این موضوع را به‌خوبی نشان داد. گزارشی درباره یکی از بزرگ‌ترین هلدینگ‌های پتروشیمی ایران نشان داد که آسیب به زیرساخت‌های برق، بخار و آب در هاب‌های صنعتی باعث شد چندین مجتمع برای هفته‌ها از مدار خارج شوند و تولید برخی واحدهای تحت تاثیر به‌شدت کاهش یابد.

از منظر اقتصادی، آسیب پتروشیمی دو لایه دارد. لایه نخست کاهش تولید و صادرات محصولات شیمیایی است و لایه دوم، اثر آن بر صنایع پایین‌دستی مانند پلاستیک، بسته‌بندی، لاستیک، شوینده‌ها و بسیاری از صنایع شیمیایی است.

در واقع، اختلال انرژی در پتروشیمی فقط درآمد یک مجتمع را کاهش نمی‌دهد بلکه می‌تواند عرضه مواد اولیه تعداد زیادی از کارخانه‌های پایین‌دستی را نیز محدود کند.

سیمان؛ انرژی مستقیما به قیمت ساختمان منتقل می‌شود

صنعت سیمان نیز یکی از صنایع انرژی‌بر اقتصاد ایران است. کوره‌های سیمان برای فعالیت مستمر به انرژی حرارتی نیاز دارند و آسیاب، انتقال مواد و سایر بخش‌های کارخانه نیز برق مصرف می‌کنند.

کاهش تولید سیمان در ظاهر یک مشکل صنعتی است اما اثر آن در نهایت به بازار ساخت‌وساز منتقل می‌شود. سیمان ماده‌ای است که تقریبا در تمام پروژه‌های عمرانی، ساختمانی و زیرساختی مصرف می‌شود. بنابراین افزایش هزینه تولید یا کاهش عرضه آن می‌تواند هزینه تمام‌شده پروژه‌های ساختمانی و عمرانی را افزایش دهد.

نکته مهم‌تر، اثر دومینویی این صنعت است. اگر کارخانه سیمان نتواند به‌موقع تولید کند، هزینه حمل، موجودی انبار، توقف خطوط و قراردادهای فروش نیز تحت تاثیر قرار می‌گیرد.

برای صنعتی مانند سیمان، ناترازی انرژی از دو مسیر اثر می‌گذارد؛ نخست از طریق کاهش مقدار تولید و دوم از طریق افزایش هزینه تولید هر تن. در چنین شرایطی، کارخانه‌هایی که تجهیزات کم‌مصرف‌تر، نیروگاه اختصاصی یا دسترسی مطمئن‌تر به سوخت دارند، مزیت بیشتری پیدا می‌کنند و شکاف رقابتی میان تولیدکنندگان افزایش می‌یابد.

پالایش؛ حلقه‌ای که اختلال آن به کل اقتصاد سرایت می‌کند

پالایشگاه‌ها در قلب زنجیره انرژی قرار دارند و آسیب‌پذیری آن‌ها با سایر صنایع متفاوت است. اگر کارخانه‌ای در صنعت فولاد متوقف شود، تولید همان کارخانه کاهش می‌یابد اما اختلال در پالایش می‌تواند به تامین بنزین، گازوئیل، سوخت هواپیما، نفت کوره و سایر فرآورده‌ها سرایت کند.

بحران سوخت در سال ۲۰۲۶ اهمیت این موضوع را بیشتر کرده است. گزارش‌های اخیر از افزایش فشار بر بازار سوخت ایران، محدودیت ظرفیت پالایشی، آسیب به زیرساخت‌ها و دشواری تامین برخی فرآورده‌ها خبر داده‌اند.

این وضعیت نشان می‌دهد که حتی کشوری با منابع عظیم نفتی می‌تواند در سطح فرآورده با کمبود مواجه شود. دلیل آن نیز روشن است؛ داشتن نفت خام با داشتن ظرفیت کافی پالایش، ذخیره‌سازی و توزیع سوخت یکسان نیست.

هر اختلال در پالایشگاه‌ها مستقیما حمل‌ونقل را تحت تاثیر قرار می‌دهد و از آنجا به کشاورزی، توزیع کالا، خدمات شهری و زنجیره تامین منتقل می‌شود. بنابراین آسیب‌پذیری پالایشگاه‌ها فقط در مقدار تولید آن‌ها خلاصه نمی‌شود بلکه این صنعت یک نقطه گلوگاهی برای کل اقتصاد محسوب می‌شود.

معدن؛ انرژی در نقطه آغاز زنجیره صنعتی

معدن در نگاه نخست شاید به اندازه فولاد و پتروشیمی انرژی‌بر به نظر نرسد اما در زنجیره ارزش صنایع معدنی، نقش انرژی بسیار مهم است. استخراج، خردایش، سنگ‌شکنی، فرآوری، انتقال مواد و پمپاژ آب به برق وابسته‌اند. هرچه معدن عمیق‌تر و فرآیند فرآوری پیچیده‌تر شود، شدت انرژی نیز افزایش پیدا می‌کند.

اختلال برق می‌تواند ماشین‌آلات و خطوط فرآوری را متوقف کند و در معادنی که تولید آن‌ها به صورت پیوسته انجام می‌شود، بازگشت به ظرفیت عادی نیز زمان‌بر خواهد بود.

از سوی دیگر، معدن نقطه آغاز زنجیره‌هایی مانند فولاد، مس، آلومینیوم و صنایع معدنی است. بنابراین کاهش تولید معدن می‌تواند در فاصله زمانی کوتاه به کمبود مواد اولیه در صنایع پایین‌دستی منجر شود.

در شرایطی که ایران به دنبال توسعه صادرات غیرنفتی است، تداوم تولید معادن نیز اهمیت بیشتری پیدا می‌کند زیرا بخش قابل‌توجهی از صادرات صنعتی کشور به محصولات معدنی و فلزی وابسته است.

خودرو؛ انرژی مستقیم کمتر، اثر غیرمستقیم بیشتر

خودروسازی از نظر مصرف مستقیم انرژی با فولاد و پتروشیمی قابل مقایسه نیست اما وابستگی آن به زنجیره تامین باعث می‌شود در برابر بحران انرژی آسیب‌پذیر باشد.

خودرو یک محصول نهایی با صدها و حتی هزاران قطعه است. اگر واحد تولید فولاد، آلومینیوم، شیشه، پلاستیک، لاستیک یا قطعه‌سازی به دلیل محدودیت انرژی با کاهش تولید مواجه شود، اثر آن با یک فاصله زمانی به خطوط مونتاژ خودرو منتقل خواهد شد. در نتیجه، بحران انرژی برای خودروسازی دو شکل دارد؛ نخست کاهش مستقیم ظرفیت کارخانه و دوم اختلال در تامین قطعات.

از سوی دیگر، افزایش قیمت سوخت نیز رفتار مصرف‌کننده را تغییر می‌دهد. در صورت افزایش هزینه استفاده از خودرو، تقاضا برای خودروهای کم‌مصرف، هیبریدی یا برقی می‌تواند در بلندمدت تقویت شود اما در کوتاه‌مدت، افزایش هزینه حمل‌ونقل و مواد اولیه می‌تواند قیمت تمام‌شده خودرو را افزایش دهد.

به همین دلیل، خودروسازی را باید صنعتی با آسیب‌پذیری متوسط مستقیم و بالا در زنجیره تامین دانست.

صنایع غذایی؛ انرژی در خدمت زنجیره سرد

در صنایع غذایی، برق فقط برای تولید مصرف نمی‌شود. بخش مهمی از امنیت زنجیره غذایی به برق وابسته است؛ از سردخانه‌ها و انبارهای مواد اولیه تا خطوط تولید، بسته‌بندی و فروشگاه‌ها.

قطعی برق در یک کارخانه مواد غذایی می‌تواند باعث توقف تولید شود اما خطر اصلی در بخش‌هایی مانند لبنیات، گوشت، مرغ، ماهی، محصولات منجمد و داروهای غذایی‌محور، زنجیره سرد است. هرگونه اختلال طولانی‌مدت در برق می‌تواند هزینه نگهداری، ضایعات و فساد مواد را افزایش دهد. این هزینه در نهایت به قیمت مصرف‌کننده منتقل خواهد شد.

از سوی دیگر، صنایع غذایی به سوخت برای حمل‌ونقل مواد اولیه و محصولات نهایی نیز وابسته‌اند. بنابراین اگر بحران برق با افزایش قیمت یا کمبود سوخت همراه شود، فشار هزینه‌ای دو برابر خواهد شد. در شرایطی که تورم غذایی از مهم‌ترین دغدغه‌های خانوار است، هر اختلال انرژی در این صنعت می‌تواند آثار اجتماعی قابل‌توجهی داشته باشد.

دارو؛ صنعتی که توقف تولید آن هزینه اجتماعی دارد

صنعت داروسازی از نظر شدت مصرف انرژی در سطح فولاد و پتروشیمی نیست اما حساسیت آن بسیار بالاتر است. در این صنعت، تداوم تولید و نگهداری صحیح محصولات اهمیت حیاتی دارد.

کارخانه‌های دارویی به برق پایدار برای تجهیزات تولید، آزمایشگاه‌ها، سیستم‌های تهویه، تصفیه، نگهداری مواد اولیه و انبارش نیاز دارند. در بخش‌هایی از زنجیره نیز کنترل دما و رطوبت اهمیت اساسی دارد. بنابراین خاموشی برق در داروخانه یا کارخانه فقط به معنای توقف چند ساعته فعالیت نیست و در برخی موارد می‌تواند ریسک آسیب به مواد اولیه یا محصول را افزایش دهد.

از سوی دیگر، صنعت داروسازی به واردات برخی مواد اولیه، تجهیزات و مواد واسطه‌ای وابسته است. بنابراین اگر بحران انرژی هم‌زمان با اختلال ارزی و تجاری رخ دهد، ریسک تأمین دارو افزایش پیدا می‌کند.

به همین دلیل، حتی اگر شدت مصرف انرژی دارو پایین‌تر از صنایع سنگین باشد، هزینه اجتماعی اختلال در انرژی این صنعت بسیار بالا است.

کشاورزی؛ برق، سوخت و آب در یک زنجیره

کشاورزی از سه مسیر انرژی آسیب می‌بیند: برق، سوخت و نهاده‌های انرژی‌بر. برق برای پمپاژ آب، فعالیت چاه‌ها، سردخانه‌ها و برخی تجهیزات فرآوری استفاده می‌شود. سوخت نیز برای ماشین‌آلات کشاورزی، برداشت و حمل محصولات ضروری است. در کنار این موارد، قیمت انرژی روی هزینه تولید کود، سم، بسته‌بندی و حمل‌ونقل نیز اثر می‌گذارد.

بنابراین بحران انرژی در کشاورزی می‌تواند از یک اختلال کوچک در پمپاژ آب شروع و در نهایت به کاهش تولید یا افزایش هزینه محصول منجر شود.

اهمیت این مسئله در شرایط فعلی بیشتر شده است زیرا بحران‌های انرژی و اختلال در تجارت منطقه‌ای، هزینه کود و سایر نهاده‌های کشاورزی را نیز افزایش داده‌اند. سازمان خواربار و کشاورزی ملل متحد در گزارش سال ۲۰۲۶ خود درباره پیامدهای بحران منطقه‌ای، نسبت به افزایش ریسک در بازار انرژی و کود و آثار آن بر امنیت غذایی هشدار داده است.

هم‌اکنون در کشوری مانند ایران که با تنش آبی نیز مواجه است، ترکیب آب و انرژی به یکی از حساس‌ترین نقاط سیاست‌گذاری تبدیل شده است.

حمل‌ونقل؛ انتقال‌دهنده شوک انرژی به همه بخش‌ها

اگر فولاد و پتروشیمی در سمت تولید انرژی‌بر قرار دارند، حمل‌ونقل در سمت انتقال شوک قرار گرفته است. افزایش هزینه سوخت، کمبود گازوئیل یا بنزین، افزایش هزینه تعمیرات و قطعات و اختلال در مسیرهای تجاری می‌تواند هزینه جابه‌جایی کالا را افزایش دهد.

این افزایش هزینه تقریبا هیچ صنعتی را دست‌نخورده باقی نمی‌گذارد. فولاد باید مواد اولیه را جابه‌جا کند؛ کشاورزی باید محصول را به بازار برساند؛ صنایع غذایی نیازمند زنجیره سرد هستند و دارو باید با شرایط کنترل‌شده توزیع شود. در نتیجه، افزایش هزینه حمل‌ونقل مانند مالیات نامرئی بر تمام اقتصاد عمل می‌کند.

تحولات سال ۲۰۲۶ نیز نشان داده است که اختلال در بازار سوخت می‌تواند به سرعت به حمل‌ونقل عمومی، کامیون‌داران، تاکسی‌ها و خدمات تحویل کالا سرایت کند.

از سوی دیگر، بحران در مسیرهای بین‌المللی و افزایش هزینه بیمه و حمل نیز می‌تواند صادرات و واردات را تحت فشار قرار دهد. بانک جهانی در گزارش ۲۰۲۶ خود نیز بر اثر اختلال‌های حمل‌ونقل، محدودیت تجارت، هزینه‌های انرژی و ضعف سرمایه‌گذاری بر اقتصاد ایران تاکید کرده است.

جدول آسیب‌پذیری ۱۰ صنعت بزرگ اقتصاد ایران

چرا ناترازی انرژی از یک مشکل صنعتی به بحران اقتصادی تبدیل شده است؟

مشکل اصلی اقتصاد ایران در حوزه انرژی، صرفا کمبود ظرفیت تولید نیست. مسئله به ترکیبی از عوامل بازمی‌گردد: رشد تقاضا، مصرف بالای انرژی، قیمت‌های یارانه‌ای، فرسودگی بخشی از نیروگاه‌ها و شبکه، محدودیت سرمایه‌گذاری، افت راندمان و نبود توازن میان توسعه صنایع انرژی‌بر و توسعه زیرساخت انرژی.

ایران سال‌ها با اتکا به انرژی ارزان، صنایع انرژی‌بر را توسعه داده است. فولاد، پتروشیمی، سیمان و صنایع معدنی، بخشی از مزیت رقابتی خود را از همین انرژی ارزان گرفته‌اند اما زمانی که ارزان با ناپایدار ترکیب شده، مزیت اقتصادی می‌تواند به نقطه ضعف تبدیل شود.

به بیان ساده، اگر کارخانه‌ای برق و گاز ارزان داشته باشد اما نتواند روی دسترسی مستمر به آن حساب کند، نمی‌تواند ظرفیت تولید، قرارداد صادراتی، سرمایه‌گذاری و جریان نقدی خود را با اطمینان برنامه‌ریزی کند.

همین مسئله یکی از دلایل اصلی کاهش انگیزه سرمایه‌گذاری در صنایع انرژی‌بر است.

انرژی؛ متغیر پنهان تورم تولید

یکی از مهم‌ترین آثار بحران انرژی، افزایش هزینه تولید است. وقتی کارخانه چند روز در ماه متوقف می‌شود، حقوق نیروی انسانی، استهلاک، هزینه مالی و هزینه‌های ثابت همچنان ادامه دارد. در نتیجه، هزینه ثابت به تعداد کمتری محصول سرشکن می‌شود.

از سوی دیگر، کارخانه ممکن است برای جبران تولید ازدست‌رفته مجبور به استفاده از شیفت‌های فشرده، سوخت جایگزین، ژنراتور یا تعمیرات اضطراری شود. تمام این هزینه‌ها در نهایت در بهای تمام‌شده ظاهر می‌شوند.

این مسئله به‌ویژه در صنایعی که محصولات آن‌ها در بورس کالای ایران یا بازارهای رقابتی معامله می‌شوند، اهمیت دارد. کاهش تولید می‌تواند عرضه را پایین بیاورد و هم‌زمان افزایش هزینه، کف قیمتی تولیدکننده را بالا ببرد.

بنابراین ناترازی انرژی می‌تواند هم‌زمان از دو طرف به تورم فشار وارد کند: کاهش عرضه و افزایش هزینه تولید.

خطر بزرگ‌تر؛ از خاموشی مقطعی تا بی‌اعتمادی سرمایه‌گذاری

شاید مهم‌ترین اثر بلندمدت بحران انرژی، خود خاموشی نباشد بلکه افزایش نااطمینانی باشد.

سرمایه‌گذار برای ساخت یک کارخانه، پروژه‌ای ۱۰ تا ۲۰ ساله را محاسبه می‌کند. اگر نداند، در سال‌های آینده چه مقدار برق و گاز با چه قیمت و چه میزان پایداری دریافت خواهد کرد؛ محاسبه نرخ بازگشت سرمایه دشوار می‌شود. این مسئله برای صنایع جدید انرژی‌بر اهمیت بیشتری دارد.

به همین دلیل، بحران انرژی می‌تواند جغرافیای صنعتی ایران را نیز تغییر دهد. مناطق برخوردار از برق پایدار، آب، گاز و زیرساخت حمل‌ونقل، جذابیت بیشتری برای سرمایه‌گذاری پیدا می‌کنند و مناطقی که صرفا به منابع معدنی یا گاز ارزان متکی هستند اما زیرساخت انرژی کافی ندارند، ممکن است در جذب سرمایه با مشکل مواجه شوند.

یک تحلیل منتشرشده در سال ۲۰۲۶ نیز بر همین نکته تاکید دارد که پارادوکس انرژی ایران در حال اثرگذاری بر جغرافیای صنایع انرژی‌بر است؛ یعنی دیگر برخورداری از ذخایر انرژی به‌تنهایی برای تضمین مزیت صنعتی کافی نیست و قابلیت دسترسی پایدار به انرژی اهمیت بیشتری پیدا کرده است.

راه خروج؛ تولید بیشتر یا مصرف هوشمندتر؟

حل ناترازی انرژی تنها با ساخت نیروگاه جدید ممکن نیست. توسعه ظرفیت تولید برق ضروری است اما اگر شدت مصرف همچنان بالا بماند، ظرفیت جدید نیز در مدت کوتاهی جذب خواهد شد. بنابراین سیاست انرژی باید هم‌زمان چهار مسیر را دنبال کند: افزایش تولید، کاهش اتلاف، اصلاح الگوی مصرف و توسعه منابع متنوع انرژی.

در بخش صنعت، احداث نیروگاه‌های اختصاصی و تجدیدپذیر، قراردادهای تامین بلندمدت انرژی، ذخیره‌سازی، بازیابی حرارت، بهینه‌سازی خطوط تولید و استفاده از تجهیزات کم‌مصرف می‌تواند بخشی از ریسک را کاهش دهد.

در بخش برق نیز توسعه نیروگاه‌های خورشیدی و سایر تجدیدپذیرها اهمیت فزاینده‌ای دارد. مطالعه ۲۰۲۶ درباره ناترازی گاز ایران نیز سرمایه‌گذاری در انرژی‌های تجدیدپذیر، به‌ویژه خورشیدی، را در میان مهم‌ترین گزینه‌های کاهش ناترازی قرار داده است اما مهم‌تر از همه، باید میان سیاست صنعتی و سیاست انرژی هماهنگی ایجاد شود.

نمی‌توان از یک سو توسعه ظرفیت فولاد، پتروشیمی، سیمان و صنایع معدنی را هدف‌گذاری کرد و از سوی دیگر توسعه نیروگاه، شبکه برق، خطوط گاز و زیرساخت‌های ذخیره‌سازی را با همان سرعت پیش نبرد.