سه ضلع پنهان ناترازی صنعت ایران

به گزارش نماد اقتصاد،  صنعت ایران سال‌هاست با واژه «ناترازی انرژی» زندگی می‌کند؛ اصطلاحی که در ابتدا بیشتر به خاموشی‌های تابستانی محدود می‌شد، اما اکنون ابعادی بسیار گسترده‌تر یافته است. اگر تا چند سال پیش مدیران صنعتی نگران قطع برق در روزهای گرم سال بودند، امروز تقویم تولید در بسیاری از کارخانه‌ها با دو فصل متفاوت تنظیم می‌شود؛ تابستان برای مدیریت محدودیت برق و زمستان برای مقابله با کمبود گاز. در این میان، بحران آب، ضعف شبکه حمل‌ونقل و مشکلات لجستیکی نیز به مجموعه چالش‌هایی افزوده شده که هزینه تولید را افزایش داده و قدرت رقابت صنایع را کاهش داده است.

در چنین شرایطی، این پرسش مطرح می‌شود که آیا مسئله اصلی صنعت ایران صرفاً کمبود برق است یا اقتصاد تولید با بحرانی عمیق‌تر در زیرساخت‌ها مواجه شده است؟

بررسی وضعیت صنایع مختلف نشان می‌دهد کارخانه‌های ایرانی بیش از هر زمان دیگری درگیر مجموعه‌ای از ناترازی‌های همزمان هستند؛ ناترازی‌هایی که هر یک به‌تنهایی می‌تواند ظرفیت تولید را کاهش دهد، اما هم‌پوشانی آنها، هزینه‌ای چندبرابر بر بخش صنعت تحمیل کرده است.

ناترازی مفهومی فراتر از خاموشی

ناترازی زمانی شکل می‌گیرد که ظرفیت عرضه یک زیرساخت با میزان تقاضا همخوانی نداشته باشد. در ایران، این ناترازی تنها به برق محدود نیست. طی سال‌های اخیر، همزمان با رشد مصرف انرژی، کاهش سرمایه‌گذاری در توسعه زیرساخت‌ها، فرسودگی شبکه‌ها، محدودیت منابع مالی و افزایش شدت مصرف، شکاف میان عرضه و تقاضا در حوزه‌های مختلف افزایش یافته است.

نتیجه آن، صنعتی است که در طول سال باید خود را با انواع محدودیت‌ها تطبیق دهد؛ محدودیت برق در تابستان، محدودیت گاز در زمستان، محدودیت آب در بسیاری از استان‌ها و محدودیت حمل‌ونقل در تمام طول سال.

کارشناسان معتقدند هزینه واقعی این وضعیت، تنها توقف چندروزه خطوط تولید نیست، بلکه کاهش بهره‌وری کل اقتصاد، افزایش قیمت کالاها، کاهش صادرات و افت سرمایه‌گذاری صنعتی است.

برق تنها بخشی از ماجرا است

خاموشی برق، ملموس‌ترین نمود بحران زیرساختی صنعت است. در نگاه نخست، ممکن است تصور شود قطع برق تنها چند ساعت توقف تولید ایجاد می‌کند، اما واقعیت خطوط تولید بسیار پیچیده‌تر از این است.

در صنایع فرآیندی مانند فولاد، سیمان، ذوب فلزات و پتروشیمی، تولید به‌صورت پیوسته انجام می‌شود. توقف ناگهانی برق می‌تواند موجب از بین رفتن مواد اولیه داخل خطوط، آسیب به تجهیزات، کاهش کیفیت محصول و صرف زمان طولانی برای راه‌اندازی مجدد شود.

در صنایع غذایی و دارویی نیز قطع برق علاوه بر توقف تولید، زنجیره سرد، نگهداری مواد اولیه و استانداردهای بهداشتی را تحت تأثیر قرار می‌دهد. در صنایع نساجی، قطعه‌سازی و لوازم خانگی نیز هر ساعت توقف به معنای عقب افتادن سفارش‌ها، افزایش هزینه نیروی انسانی و برهم خوردن برنامه تحویل است.

از همین رو، هزینه خاموشی تنها در میزان برق مصرف‌نشده خلاصه نمی‌شود؛ بلکه هزینه‌های تعمیر، استهلاک، کاهش کیفیت، تأخیر در تحویل و حتی از دست رفتن بازار را نیز در بر می‌گیرد.

زمستان فصل خاموشی گازی صنایع

اگر تابستان با محدودیت برق شناخته می‌شود، زمستان برای بسیاری از صنایع، فصل محدودیت گاز است. در ایران، اولویت تأمین گاز با بخش خانگی است؛ موضوعی که از منظر رفاه عمومی قابل درک است، اما پیامد آن کاهش یا قطع گاز صنایع در روزهای سرد سال است. کارخانه‌های فولاد، سیمان، کاشی، سرامیک، شیشه، آجر و بسیاری از واحدهای پتروشیمی در سال‌های اخیر بارها با این محدودیت روبه‌رو شده‌اند.

برخی صنایع ناچار به استفاده از سوخت‌های جایگزین مانند مازوت یا گازوئیل می‌شوند؛ سوخت‌هایی که هم هزینه بیشتری دارند و هم تبعات زیست‌محیطی قابل توجهی ایجاد می‌کنند. بسیاری از واحدها نیز اساساً امکان تغییر سوخت ندارند و مجبور به توقف کامل فعالیت می‌شوند.

نکته مهم آن است که توقف تولید در این صنایع، پایان بحران نیست. راه‌اندازی مجدد کوره‌ها، تنظیم تجهیزات و بازگشت به ظرفیت عادی تولید، زمان‌بر و پرهزینه است و گاه چندین روز طول می‌کشد.

بحران آب چالشی که آرام اما عمیق پیش می‌رود

برخلاف برق و گاز که آثار آنها به سرعت نمایان می‌شود، بحران آب آرام‌تر اما ماندگارتر بر صنعت اثر می‌گذارد.

بخش بزرگی از صنایع ایران در مناطق مرکزی کشور مستقر شده‌اند؛ مناطقی که هم‌زمان با توسعه صنعتی، با کاهش منابع آب زیرزمینی و افت بارندگی نیز مواجه شده‌اند.

صنایع فولاد، نیروگاهی، معدنی، پتروشیمی، پالایشگاهی و حتی صنایع غذایی، برای ادامه فعالیت به حجم قابل توجهی آب نیاز دارند. محدودیت منابع آبی موجب شده بسیاری از کارخانه‌ها ناچار شوند آب را از فواصل دور منتقل کنند، در طرح‌های بازچرخانی سرمایه‌گذاری کنند یا از پساب تصفیه‌شده استفاده کنند.

این اقدامات اگرچه از منظر مدیریت منابع ضروری است، اما هزینه سرمایه‌گذاری و تولید را به میزان قابل توجهی افزایش می‌دهد. به بیان دیگر، آب دیگر نهاده‌ای ارزان برای صنعت نیست و به یکی از عوامل تعیین‌کننده هزینه تولید تبدیل شده است.

لجستیک حلقه مغفول رقابت‌پذیری در صنایع

در بسیاری از تحلیل‌ها، لجستیک کمتر مورد توجه قرار می‌گیرد، در حالی که هزینه حمل‌ونقل سهم قابل توجهی از قیمت تمام‌شده کالا را تشکیل می‌دهد.

یک کارخانه زمانی می‌تواند تولید مستمر داشته باشد که مواد اولیه به‌موقع به آن برسد و محصول نهایی نیز بدون تأخیر به بازار داخلی یا بنادر صادراتی منتقل شود.

فرسودگی ناوگان جاده‌ای، محدودیت ظرفیت ریلی، کمبود واگن، افزایش هزینه حمل، ترافیک بنادر، زمان طولانی ترخیص کالا و ناهماهنگی میان بخش‌های مختلف زنجیره تأمین، موجب شده هزینه لجستیک در بسیاری از صنایع افزایش یابد.

این موضوع به‌ویژه برای صنایع معدنی، فولادی، سیمانی و پتروشیمی اهمیت بیشتری دارد؛ زیرا بخش عمده بهای تمام‌شده آنها به حمل مواد اولیه و محصول نهایی وابسته است.

وقتی بحران‌ها همزمان می‌شوند

مشکل صنعت ایران آن نیست که هر سال با یک بحران مواجه می‌شود؛ مسئله این است که بحران‌ها بر یکدیگر اثر می‌گذارند. کارخانه‌ای را تصور کنید که در تابستان با محدودیت برق مواجه است، در زمستان گاز کافی دریافت نمی‌کند، برای تأمین آب ناچار به سرمایه‌گذاری جدید شده و همزمان هزینه حمل مواد اولیه آن نیز افزایش یافته است.

در چنین شرایطی، حتی اگر بازار فروش مناسبی وجود داشته باشد، هزینه تولید به اندازه‌ای افزایش می‌یابد که رقابت با تولیدکنندگان منطقه دشوار می‌شود.

به همین دلیل، بسیاری از اقتصاددانان معتقدند کاهش رقابت‌پذیری صنعت ایران بیش از آنکه ناشی از ضعف فناوری باشد، نتیجه افزایش هزینه‌های زیرساختی است.

کدام صنایع بیشترین آسیب را می‌بینند؟

شدت آسیب در صنایع مختلف یکسان نیست. صنعت فولاد تقریباً به همه زیرساخت‌ها وابسته است؛ برق، گاز، آب و حمل‌ونقل ریلی. هرگونه اختلال در یکی از این بخش‌ها می‌تواند ظرفیت تولید را کاهش دهد.

صنعت سیمان نیز به دلیل وابستگی شدید به کوره‌های حرارتی و حمل‌ونقل، از محدودیت انرژی و لجستیک همزمان آسیب می‌بیند. پتروشیمی علاوه بر خوراک گاز، به برق پایدار، آب صنعتی و دسترسی مناسب به بنادر نیاز دارد.

صنایع غذایی بیشتر از قطع برق، کمبود آب و اختلال در زنجیره حمل آسیب می‌بینند و صنایع معدنی نیز وابستگی بالایی به شبکه ریلی و انرژی دارند به همین دلیل، راهکار واحدی برای همه صنایع وجود ندارد و سیاست‌گذاری باید متناسب با ویژگی هر بخش طراحی شود.

هزینه‌ای که در آمار دیده نمی‌شود

بخش مهمی از هزینه بحران زیرساختی، در صورت‌های مالی کارخانه‌ها ثبت نمی‌شود. وقتی یک سرمایه‌گذار به دلیل بی‌ثباتی انرژی از اجرای طرح توسعه صرف‌نظر می‌کند، این زیان در هیچ ترازنامه‌ای دیده نمی‌شود. هنگامی که یک صادرکننده به علت تأخیر در تحویل کالا، بازار خود را به رقیب خارجی واگذار می‌کند یا یک واحد تولیدی برای اطمینان از استمرار فعالیت مجبور به احداث نیروگاه، مخزن سوخت یا سامانه بازچرخانی آب می‌شود، این هزینه‌ها تنها به همان بنگاه محدود نمی‌ماند، بلکه در نهایت به افزایش قیمت کالا، کاهش اشتغال، افت صادرات و کاهش رشد اقتصادی منجر می‌شود.

اقتصاددانان این وضعیت را «هزینه فرصت ازدست‌رفته» می‌نامند؛ هزینه‌ای که معمولاً در آمارهای رسمی کمتر قابل مشاهده است، اما اثر آن بر اقتصاد بسیار گسترده است.

راه برون‌رفت از چرخه ناترازی

تجربه بسیاری از کشورها نشان می‌دهد حل بحران زیرساختی تنها با افزایش ظرفیت تولید برق یا گاز ممکن نیست. مدیریت تقاضا، اصلاح قیمت‌ها، افزایش بهره‌وری، توسعه انرژی‌های تجدیدپذیر، سرمایه‌گذاری در شبکه انتقال، نوسازی زیرساخت‌های آب، توسعه حمل‌ونقل ریلی و ایجاد فضای امن برای سرمایه‌گذاری بخش خصوصی، اجزای یک بسته سیاستی منسجم هستند.

در کنار این موارد، اصلاح الگوی مصرف انرژی نیز اهمیت دارد. ایران از بالاترین شاخص‌های شدت مصرف انرژی در جهان برخوردار است و تا زمانی که این روند اصلاح نشود، هر میزان افزایش تولید نیز در بلندمدت با رشد مصرف خنثی خواهد شد.

از سوی دیگر، تمرکز صنایع آب‌بر در مناطق کم‌آب، ضرورت بازنگری در آمایش سرزمین را بیش از گذشته آشکار کرده است؛ موضوعی که سال‌هاست درباره آن هشدار داده می‌شود اما هنوز به مرحله اجرا نرسیده است.

امروز مسئله صنعت ایران صرفاً کمبود برق نیست؛ بلکه با شبکه‌ای از ناترازی‌های به‌هم‌پیوسته روبه‌روست که از انرژی تا آب، از حمل‌ونقل تا لجستیک را در بر می‌گیرد. هر یک از این عوامل به‌تنهایی می‌تواند تولید را مختل کند، اما همزمانی آنها، هزینه فعالیت صنعتی را به شکل قابل توجهی افزایش داده و قدرت رقابت بنگاه‌های ایرانی را در بازارهای داخلی و خارجی کاهش داده است.

اگر سیاست‌گذاری همچنان هر یک از این بحران‌ها را به‌صورت جداگانه ببیند، احتمالاً تنها صورت‌مسئله تغییر خواهد کرد. صنعت برای بازگشت به مسیر رشد، بیش از هر چیز به زیرساخت‌های پایدار نیاز دارد؛ زیرساخت‌هایی که برق، گاز، آب و لجستیک را نه به‌عنوان مسائل مستقل، بلکه به‌عنوان اجزای یک نظام تولید یکپارچه در نظر بگیرد. در غیر این صورت، کارخانه‌ها همچنان هر فصل با بحرانی تازه روبه‌رو خواهند شد و هزینه این چرخه، در نهایت از جیب کل اقتصاد پرداخت می‌شود.